材料在凸凹模冲压剪切作用下，从弹性变形到塑性变形再到断裂分离由于凸凹模间隙的存在，材料被拉断时在分离方向超出板料厚度的毛边部分通常被称为毛刺或批锋根据以上说明，清楚了冲压件与废料在冲裁过程中的相互位置变化关系，就可以判断出相应冲裁轮廓的毛刺方向以下内容作为参考 在设计冲模时。

毛刺方向在板料断裂方向冲孔零件毛刺在凹模一方，落料零件毛刺产生在凸模一方由于凸凹模间隙的存在，材料被拉断时在分离方向超出板料厚度的毛边部分通常被称为毛刺或批锋冲裁间隙是影响毛刺问题的直接原因，而冲裁间隙的精度主要取决于数控加工工艺刃口加工装配过程，首先对刀块安装面粗加工到位。

冲床模具磨损冲出的冲压件有毛刺，可能是以下几种原因造成的1磨具已经磨损严重，2凹模出料逗不顺畅3间隙不对，4间隙有偏差，冲床毛刺解决方法有以下几种1按料厚调整间隙一般按百分之10增加间隙，也就是说冲1毫米的板凹模应该比凸模大02毫米2调整间隙偏差使其两边间隙一致3。

1孔使用 倒角刀 或直径较大的钻头前端，2边使用 锉刀 ，油石 ，砂纸 ，磨刀石 ，3焊渣 有震动除焊渣工具也可去除较脆的毛刺，4外径加工过程时就以车床进行导角，5还有抛光，研磨，喷砂，要看什么工件和产品要求，二要根据产品来决定去不锈钢冲压件毛刺工艺的1用电化学 去毛刺。

那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢？下面就为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因一刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺影响刃口变钝的因素有1模具凸凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差2冲模结构不良，刚性差，造成啃伤3操作时不及时润滑，磨损快4没有及时磨锋刃。

经过冲压后的工件表面的毛刺有大有小，如果毛刺很大，最好先用手工的方法将较大的毛刺去除，也可以利用砂带机打磨掉工件上的较大毛边毛刺，将明显的大毛刺去除后有利于在研磨抛光机中进一步的抛光处理对于冲压工件较小的毛刺，我们可以利用研磨抛光机批量处理，应该注意的是，冲压工件有大有小，所以对研磨。

在最后分离时，在表面形成尖锐的挤出毛刺如图左所示当冲裁间隙过大时，因为弯矩大，拉应力成分高，易产生裂纹，塑性变形阶段较早结束同时上下裂纹也不重合分离后得到的断面斜度增大光亮带窄断裂带宽，且毛刺又高又厚圆角大拱弯大冲裁件质量不理想如图右所示。

在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺是不可避免的毛刺过大的主要原因1凸凹模之间的间隙不当或不均匀2刃口由于磨损和其他原因而变钝尽管冲压件毛刺不可避免，但改善冲压条件则有可能减少毛刺解决方法如下1保证凸凹模加工精度和装配精度，保证凸模的垂直度和承受测压的刚性整个。

千分尺，先测剪切口厚度T，在离切口一段距离处测材料厚度t，Tt=毛刺度。

凸凹模间隙越小，冲压件毛刺越小的原因1当间隙控制在合理的范围内时，凸凹模沿最大切应力方向产生裂纹互相重合，制件断面比较平直，光洁，毛刺很小，冲裁力很小2当间隙过大时，制件断面光亮带减少，塌角和断裂斜度都大，毛刺大而厚，难去除，当间隙过小时，制件断面的中间产生撕裂带，两头。

毛刺的问题很长见，一般就是模具老化刃口不锋利，或者模具间隙过大 多料，不知你是直哪道工序，比较常见的就是成型后多料，原因大致有三个，一是展开的料片有问题，这个就需要改落料模具了二是模具的装配有问题，间隙没配合好，一边大一边小，导致材料受力不均挤压变形，三是工艺问题，有些地方是。

这种冲孔去毛刺，现在一般都采用流体抛光，节拍可控，抛光效果均匀就像这样，半流体磨料在增压系统作用下，通过冲压件内孔，不断研磨冲刷，去除毛刺，同时抛光。

冲裁件毛刺高低的直接和首要影响因素是上下凸凹刃口间隙，其次是压料上下刃口侧面与冲裁断面的摩擦，冲裁速度模具使用发热震动等等 刃口间隙的决定因素是冲裁件的材质与厚度，具体所取数值需手册，手册上给的数值为经验数值，对于普通手册值一般稍偏向与小间隙冲裁同时制造上也会留。

正常情况下，冲压件都有毛刺，一般是3%料厚当然，根据要求不同，也可以做到无毛刺冲裁，但会增加成本的。

冲压件毛刺大，与模具的刃口磨损，或者冲裁间隙不合适有关多料缺料则与模具的刃口崩刃有关。

毛刺是有标准的，和精度级别材料屈服强度有关精度高毛刺低模具一般有慢走丝割出，毛刺很小有专门去毛刺机小件有很多方法。