1、下面就为大家分析介绍五金冲压件出现开裂的原因和预防方法一五金冲压件出现开裂的原因1局部拉应力过大加工过程中由于局部拉应力过大，五金冲压件受内应力外部冲击等影响，导致局部大的胀形变形而开裂2成形工艺参数执行不到位在制件成形过程中，工艺要求凹模压料芯以及两者的制件必须紧密贴。

2、这个要看情况来具体分析，最根本的原因是开裂处的形状在成形时候超过了材料所能承受的成形极限，超过其最大伸长率极限和抗拉强度导致其开裂，所以解决方法朝着这个方向去思考是不会出错的字数过了，发信息给你。

3、究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定2 翻边成形模具设计缺陷 该模具为一模双腔左右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小。

4、一般出现暗裂就几个原因，比如模具凹凸模间隙配合不合理，压力机工作压力调整过大，选材，材料的性能偏差，润滑剂涂抹不当或者煤油降温系数差，模具拉延筋条受力不均匀，模具凸模圆角半径过小，冲压变形过程中材料延伸不均匀，你说的温度应该是对于有些个别特殊要求配件是在一定温度下冲压成型的，我说的。

5、1热处理没处理好，硬度太高 2回火时间或温度不够，应力未去尽造成 3模具设计不合理，有尖角和锐角，此处应力大，建议考虑加园弧过渡，4模具间隙过大或过小，造成剪切力的大小不均，也会损伤刀口 5模具润滑不够，也是造成模具损坏的原因，建议在运动部件加装油嘴或加开油槽，6材料的厚薄不均。

6、钢材冲压开裂，原因有几种一材料本来含碳量较高二工艺方面第一原因只有换相应的材料，无法外理第二种是可以处理的例如，成形时原角调整大些，这样弯曲时弯曲力小于材料承受力还有就是冲压间隙要保持合理的，间隙过大，导致毛刺过大，成形时就容易开裂便是间隙过小时，对模具使用寿命。

7、多种原因所造成第一道关口就是材质成分所组成抗拉深强度，第二道关口就是冷冲金属模具结构，第三道关口冲压工艺选择包括速度润滑剂冷却。

8、板裂有好多原因1在同一套模具上成型，主要是钢板屈服强度太大2折弯圆角太小3模具间隙过小4应力开裂。

9、开裂主要和你预冲孔有关，第一种是你预冲孔小了，第二种是预冲孔大小对了，但是毛刺比较大，建议冲预冲孔的时候尽量减小毛刺，或者把毛刺倒角，实在不行，那就准备墩吧。

10、2再就是从冲压设备和模具上考虑，是否更改过某些参数 看你的情况应该是以前没问题的，可以肯定就是这两方面的以前我们出现过类似例子，铆钉厂家材料有所变化，导致我们铆压时出现大量次品，一直认为是自己的原因，后来多次检查，发现自己的工艺没问题，是铆钉厂家材料碳含量增加，导致材料硬度增大，出现。

11、2， 冲床的加工速度比油压机快，产生开裂3， 检查你在冲床上生产时的压料力，压料力过大也会开裂4，冲床的上下台面平行度超差，导致压料不均当然，一种现象可能有很多原因，需要有经验的师傅现场检查，首先检查模具，排除模具原因后，再检查是否是设备的原因小弟经验有限，仅供参考。

12、影响冲压模具热处理变形与开裂的原因是多方面的，主要与原始组织钢材的化学成分零件的结构形状及截面尺寸热处理工艺等因素有关开裂往往是可以预防的，但是热处理变形总是难以避免的在实践中，截面尺寸的差异冲压模具零件的结构形状热处理加热保温冷却过程中因加热与冷却的速率不同，在。

13、可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上5 凸模及凹模局部过于尖角，修改设计冲裁间隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大7 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强，可以调整冲压油滴油量或更换油种冲裁间隙不均偏移，凸凹模发生干涉，检查各成形件精度，并施以调整或。

14、冲床机身开裂常见发生位置在机床的喉口，是由于冲床的冲压力超出规定范围太多而引起的喉口部位也就是专业用语所说的滑块中心到机身距离的弹性变量值打磨破裂口并双面坡口使用铸铁焊条保温焊接一般说来保温这项达不到条件容易引起裂纹后再使用正反钢板夹持固定，但只能降低冲压力将就使用，无法接近。

15、2如果是凸凹模间隙过小或者大小不一，从而引起刮伤的问题，那么久应该重新调整凸凹模之间的距离3如果是凹模圆角表面较为粗糙，导致在加工过程中使其表面出现刮伤的话，那么就应当将凹模圆角半径进行修磨打光4如果是在进行冲压时其冲模工作的表面或材料表面存在污物导致工件受伤的话，这时就。